挤出模具出现塑化不良和疙瘩的原因

一、塑化不良

1、塑化不良地现象

（1）塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。

（2）温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。

（3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。

（4）塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。

2、塑化不良产生的原因

（1）温度控制过低或控制的不合适。

（2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。

（3）操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。

（4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

3、排除塑化不良的方法

（1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。

（2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。

（3）利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。

（4）选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。

二、疙瘩

1、产生疙瘩的现象

（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。

（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。

（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。

（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。

2、产生疙瘩的原因

（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

（2）塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。

（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

3、排除疙瘩的方法

（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。

（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。

（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。