塑料模具异型冷却水路原理和分析依据
        异型冷却水路原理是随着产品的形状而配置水路，相对于传统直孔水路，它的形状可以是异型、3D形状的。和传统水路相比，由于它能够均匀贴合产品，使得产品在注塑生产过程中冷却时间更短、生产周期缩减，能有效提高制品产量。另外，由于冷却均匀，产品的变形量也会得到很大的控制，产品的合格率也能得到提升。通过冷却液（水）在模具内通道流过，为注塑件带走了更多的热量，达到快速冷却，这种冷却效果的速度和均匀性是由流体通道以及冷却流体的速度来决定的[12]。
        异型冷却水路的分析依赖于CAE模流分析技术。具体有Moldflow和Moldex3D模流分析软件等，能有效模拟各种三维流动效应，并且为了完整呈现真实塑料件外观，分析模型需以真实对象为基准，将所有特征形状列入考虑，建立三维分析模型，在产品设计阶段的各种仿真实验中得到广泛应用[3]，安照模型轮廓自动定义和建立异型水路，大幅节省了复杂冷却系统设计，提升了冷却效率。CAE的辅助功能更加快速与精准，大幅缩短了产品在设计与制造上的流程与工时。如果产品设计具有先天的缺陷，则通常会造成塑料加工条件范围狭窄，现场生产时很难找到适当的加工条件，这类问题也很难藉由模具修理来解决。鉴于上述状况，模流分析CAE技术已经日益成熟，不少厂商引进模流分析软件，用以计算分析缩短模具开发、试模的过程。
        在各种塑料模具中，流道与冷却系统的设计对于制件质量及生产周期都有很大影响。当流道系统设计不佳时，造成塑料射压过高、不均匀充填等，都可能会造成日后制品产生翘曲变形等。另外，冷却系统设计不良，也会造成生产周期过长，增加成本。同时，不均匀的冷却效果也会造成产品不均匀收缩而产生翘曲变形，从而影响质量。异型冷却水路让水路能贴着模型（模腔）形状的变化而变化，为模具设计提供了更大的模具设计空间，也简化了冷却水路的设计方法。在一般的塑料成型过程中，需要经过一定的周期才能使模具达到稳定的生产状态，这是因为当熔体注入模具后，模具与熔融熔体在接触面之间发生热量传递，模具通过自身向冷却水路进行热脉冲传导。利用CAE模流分析技术能较好地解决塑料成型和冷却平衡的问题，解决模具均衡散热的问题，保证制件的质量。