无论使用什么产品，在使用过程中肯定会有一些注意事项。关注这些问题可以减少故障的发生，保证我们的工作效率。让我们了解下使用模具时应该注意什么。

1、合理确定工步数：连续模的工作步数等于分解后的单工序之和，例如，冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成。确定工作步数的原则是，在不影响凹模强度的原则下，工作步数越少越好，工作步数越少，累积误差越小，冲压工件的尺寸精度越高。

2、在冲孔与落料工序次序安排时，冲孔工序应放在前面，这样不仅可以保证带材的直接送进，而且可以利用冲孔作为导向孔，提高工件的精度。但是，当与某个弯曲尺寸或某个突出部分的位置有关时，冲孔位置应根据实际情况确定。

3、为了提高送料步距的精度，在没有圆形孔的工件中可以在凹模的第 一步顺序中设计工艺孔，使工艺孔可以作为导向和定位，提高冲件精度。然而，在目前的模具设计中，我们已经逐渐或完全采用外框式导料带来冲压一些精密零件。这有利于保证复杂工件的加工精度。

4、对于对同一尺寸基准精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。

5、尺寸精度高的工序应尽可能安排在最 后一道工序，精度低的工序最 好安排在前一道工序，因为工序越高，累积误差越大。

6、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要将大孔和小孔同时放在同一台阶上，以保证模具修复时的孔距精度。