成都复合体橡胶挤出模具的设计

复合体橡胶挤出模具的设计除具有单体橡胶挤出模具的设计共性外，还有下述一些特别的要求。

(1)必须保证不同胶种(和骨架)的挤出速度相互一致，以保证不同胶种(和骨架)能很好地复合成一个整体，而不至于发生某一胶种在挤出时出现起褶或被拉薄以及出现骨架与胶料发生滑移脱离等现象。在挤出模具设计是，要按不同胶种在整个挤出断面中所占的比例来设计其流动胶道的尺寸。在模具设计和模具加工中产生的胶道尺寸。在模具设计和模具加工中产生的胶道尺寸误差可以在修型过程中进行校正。而在生产线挤出过程中发生的不同胶种挤出速度的波动可以通过调整相应的挤出机转速来平衡。

(2)对于带骨架(金属带或金属丝编织类)的复合挤出模具，设计的关键是确保骨架导入模具和挤出口型模具间的复合位置的锁定以及调整复合间隙的锁定设计是否合理。要保证位置锁定的正确性，必须设计准确，而调整复合间隙是指骨架导入模的前端与复合挤出模具间的敷胶间隙。它直接控制骨架复合胶层的厚度。同时也影响挤出推力分布和压力大小。当间隙过大时，复合胶量过多，在挤出制品上出现波纹堆积现象。同时，复合腔内压力增大，会发生骨架被剪断或塞阻现象，造成停机。当间隙过小时，会导致复合胶量不足，使骨架局部露出胶体，同时产生挤出推力过小、挤出速度缓慢等现象。目前就一般的常用骨架而言、其间隙可以在1～1.5mm之间调整。

(3)复合挤出模具中的骨架导入模和复合挤出模的型腔配合倾角应适当。配合倾角过大，会使复合腔内压力分布不合理，造成挤出推力降低，阻力上升，挤出速度下降，骨架周边的胶体压力会将骨架剪断；反之则会使复合腔内的复合密度降低，甚至使骨架和胶体尚未完全复合成一体即被挤出模具，造成废品。目前就通用胶种而言，一般配合倾角设计可取20～30。。

(4)对于带金属骨架的橡胶复合制品，其金属骨架(金属带或金属丝编织类)的质量也是影响复合挤出制品质量的关键。除了骨架的外部尺寸和材质的韧性、硬度等要符合产品设计要求外，骨架的表面也必须无锈蚀、毛刺和油垢，否则即使复合到胶休这中，在硫化过程中也会产生胶体表面起泡等现象，造成废品。另外，对于金属丝编织类骨架，要求编织必须整齐有序，而且编织线要紧扣牢固、无毛边。